淺談滾壓光刀走在前沿的車削技術

隨著各種滾壓刀的運用功率進步，高速硬質合金刀片等合適高速切削的刀具資料被逐步推廣應用。長期以來，我公司在高速車削范疇及滾壓加工仍為一片空白，關于外表粗糙度小于 Ra1.6的回轉形零件均采取傳統的磨削或拋光工藝。出產功率低下，工人作業環境差、勞動強度大，尤其是磨削工藝還存在著成本高、工裝復雜等問題。為此選用合適零件及刀具進行了高速切削工藝實驗，在確保零件外表加工質量的一起，可以有效地下降工人勞動強度及加工成本，進步出產功率。相關閱讀：多滾珠滾壓頭實用性比照

1 工藝技術計劃討論

       我公司鑄鐵原料的制動器活塞產值特別大，零件兩處外圓外表粗糙度要求均為 Ra0.8，過去選用“粗車零件→半精車零件→磨削兩外圓→拋光倒角”工藝流程完結零件外圓的加工，外圓外表粗糙度不易確保，且存在工序繁瑣，質量受人為因素影響大，工人作業環境臟亂差，出產功率低劣等問題。擠光刀

因此，本文研討了制動器活塞的先進車削工藝，以進步加工質量及功率，簡化工藝流程，下降加工成本。

在制動器活塞加工時選用新式車削工藝直接車削完結該零件精加工，即選用合適的數控設備、工裝、刀具等在原有半精車工序后增加精車內容，取消原磨床加工工序，從而既可確保零件外表質量，有效地進步加工功率，又能減少運用加工設備，下降零件加工成本。因此，該技術的研討對有高外表質量要求的回轉類零件加工具有重要意義。內孔滾光刀

2 計劃實施狀況

2.1 工藝改進

經過學習新加工工藝技術并對制動器活塞進行工藝分析研討后，決議選用數控車床作為工藝研討加工設備，夾具仍運用原半精車卡盤，刀具選用高速切削的機加刀具或滾壓刀具。

所研討的零件制動器活塞如圖 1所示。

零件資料為高強度鑄鐵，硬度為200-220HB。

原精加工工藝：磨外圓D1、D2、D3車倒角→拋光。鏡面滾壓刀

新加工工藝：半精車外圓D1、D2、D3及倒角，留0.1mm精車或滾壓余量→精車或滾壓外圓D1、D2、D3及倒角。

2.2精心挑選刀具

工步1選用一把半精車外圓車刀，工步 2選用一把精車外圓車刀或外圓滾壓刀，精加工完結后，確保外圓尺度及粗糙度要求。

1）選用高速車削工藝來完結精加工。在試切削中，大都刀具廠家的硬質合金刀片都能滿意產品質量要求，但各家刀片的運用壽命有很大差異。

2） 先選用高速車削工藝完結半精加工，再選用滾壓方法完結零件的精加工。在試切削中，滾壓切削參數的設置很重要，經過精心調整切削參數后，各刀具廠家的滾壓刀都能滿意零件加工質量要求。但在實際操作中需求反復實驗尋找到合適所加工原料的切削參數。

滾壓加工是將高硬度且光滑的滾柱與金屬外表滾壓接觸，使其外表層產生部分微量的塑性變形后得到改善外表粗糙度的一種塑性加工法。被滾壓加工的工件不僅外表粗糙度瞬間就可以達到Ry0.1—0.8，而且在加工面硬化后其耐磨性得到進步的一起，抗疲勞強度也增加了30%。滾壓加工工藝參數的選取非常重要：滾壓余量的巨細決議了所需滾壓力的巨細，而滾壓力的巨細又直接影響滾壓作用。如滾壓余量過大，滾壓刀會迅速磨損，導致工件外表質量下降；如滾壓余量過小，則達不到預期加工的意圖。因此，應在確保滾壓精度的前提下盡量挑選最小滾壓余量。加工前應對相同原料、相同尺度的試件進行試滾壓，以確認最佳滾壓參數。關于本文研討的活塞，當轉速為 400r/min、進給速度為 0.1mm/r、滾壓余量為 0.05mm，時滾壓作用最佳。